Üretim Aşamalarımız
Maça Ünitesi Fabrikamızda, soğuk kutu, sıcak kutu ve shell maça yöntemleri ile üretilen döküm ürünlerimizin maçaları, en yüksek kalite standartlarını karşılamak için maça kurutma fırınında kurutulur ve gerekli kalite kontrollerinden geçirildikten sonra üretim hattına verilir.
NORMALİZASYON (ISIL İŞLEM-TAVLAMA) Normalizasyon işleminin amacı, çeliğe, homojen ve ince taneli bir yapı kazandırmaktır. İşlem, öngörülebilir bir mikroyapı ve çeliğe mekanik özellikler kazandırmak için uygulanır. Faydaları Dövme, sıcak haddeleme ya da döküm işlemlerinden sonra çeliğin mikroyapısı iri taneli ve homojenize olmayan bir duruma gelir ve beynit, karbür gibi istenmeyen yapısal bileşenlerden oluşur. Bu mikroyapı, çeliğin … Continue reading Isıl İşlem
Kum Hazırlama Pres yardımıyla yapılan döküm dereceler, hat üzerinden itilerek döküme hazır hale gelir, döküm potaları eşliğinde ergitilmiş hammadde derecelerin içine boşaltılır. Bir müddet soğumaya bırakılır, soğuma gerçekleştikten sonra dereceleri bozmak için tekrar hat aracılığıyla sarsak makinesine alınır. Robot yardımıyla sarsak da bozma işlemi gerçekleştirilir ve yarı mamül olan döküm ortaya çıkartılarak Kumlama makinelerine tekrar … Continue reading Kum Hazırlama
Kalıplama Ünitesi Silolardan nem değerleri otomasyon programıyla hazırlanmış olan kum, Pres Makinesinin üzerinde bulunan depolara taşınır. Gerekli olan kum yine otomasyon aracılığıyla kalıplama derecelerine gerektiği kadar aktarılır. Üst ve alt dereceler ayrı ayrı olarak kum ile doldurulur. Maça var ise derecenin içine yerleştirilerek dereceyi hidrolik basınç sistemiyle döverek sıkılaştırır. Hazırlanan derece artık döküme hazır hale … Continue reading Kalıplama Ünitesi
Ergitme Ünitesi Firmamız bünyesinde iki adet Inductotherm Dual Trak Ergitme ünitesi bulunmaktadır. Bunlardan ilki 500 ve 750 kg kapasitesinde olup diğeri ise 1500×2 (3 ton) kg ocaklardır. Ergitme prosesi; ocakları elektrik aracılığıyla bir müddet ısıttıktan sonra gerekli hammadde tartılarak ocaklara alınır. Dökülecek malzemenin cinsine göre karbon, silis, mangan, krom vb. alyanj malzemeleri de girilerek döküm … Continue reading Ergitme Ünitesi
Kumlama Kumlama Prosesi; Sarsaktan alınan üzerinde halen kum bulunan döküm parçalarını, bünyemizde bulunan iki adet Kumlama Makinesi ile gerçekleştirmekteyiz. Sarsaktan alınan parçalar özel hazırlanmış yüksek manganlı sepetlere düzgün bir sırayla yerleştirilerek kapaklar kapatılır. Parçanın özelliğine göre 460 veya 560 çelik granürler (bilyeler) vasıtasıyla püskürtme yöntemi kullanılarak döküm sonrası parça yüzeyinde kalabilecek kum kalıntılarını temizleyip ve … Continue reading Kumlama
Kalite Kontrol Kalite politikasında her zaman müşteri memnuniyetini ilke edinen şirketimiz, müşteri taleplerine uygun kalitede ürün üreterek zamanında sunmaya çalışır. Üretim öncesinde ve sonrasında ürünlerin kalitesi sürekli kontrol altında tutulmaktadır. Ürün özelliklerinin saptanması, sürekliliğinin sağlanması ve hatalı parçaların ayrılması için kalite kontrol aşamalarımızın önemini biliyor ve uyguluyoruz. .
ÜRETİMİNİ YAPTIĞIMIZ PİK DÖKÜM NORMLARI
EN-GJL-200 (GG 20)
EN-GJL-250 (GG 25)
EN-GJL-300 (GG 30)
Sfero Döküm, 1943’te icat edilmiştir. Dökme demirin modern bir yinelemesidir. Dökme demir ve sfero, yapılarında bulunan mikro farklılıklardan kaynaklanan zıt fiziksel özelliklere sahiptir.
Sfero Dökümde bulunan grafit ve karbon pullar halinde bulunur; dökme demir, pozitif sıkıştırma yükü yetenekleri sergiler, ancak doğal gerilme mukavemetinin üzerindeki çekme yüklemesi, çatlakların oluşmasına ve pullanmış grafit mikro yapı içindeki stres noktalarından hızla yayılmasına neden olabilir. Sonuç olarak, dökme demirin neredeyse hiç uzaması yoktur. Kırılgan bir malzemedir ve bu sebeple çekme ve şok yükleme işlemlerinde kullanımı sınırlıdır.
Sfero dökümün içindeki grafit, sferoidler olarak meydana gelir, bu nedenle bazen sferoidal grafit olarak adlandırılır. Benzer şekilde, Sfero Döküm demir terimi, bulunan karbonun küre şeklinde tutulması gerçeğinden kaynaklanmaktadır. Bu benzersiz mikro yapı, geleneksel dökme demirden çok daha iyi bükülme ve şok yüklemeye dayanmasına neden olur.
Ülkemiz de dahil olmak üzere dünyanın dört bir tarafından yüksek talep görmektedir. Aynı zamanda küresel grafitli dökme demir olarak da bilinir. Yüksek uzama özelliğine sahip olmaları kullanıcılara çok sayıda fayda sağlar ve tercih edilmelerinin aynı zamanda başlıca sebeplerinden biridir. Görülen rağbet ile doğru orantılı olarak farklı çeşitleri bulunmaktadır.
Sfero Dökümler, darbeye karşı ileri seviye dayanıklılık kazanması için hususi olarak dökülen ve uzun ömre sahip magnezyum ile işlenen özel bir türüdür.
ÜRETİMİNİ YAPTIĞIMIZ SFERO DÖKÜM NORMLARI
EN-GJS-400-15 (GGG-40)
EN-GJS-500-7 (GGG-50)
EN-GJS-600-3 (GGG-60)
EN-GJS-700-2 (GGG-70)
EN-GJS-800-2 (GGG-80)
Çelik Döküm, demir elementi ile genellikle %0,02 ila %2,1 oranlarında değişen karbon miktarının bileşiminden meydana gelen bir alaşımdır. Çelik alaşımındaki karbon miktarları çeliğin sınıflandırılmasında etkin rol oynar. Karbon genel olarak demirin alaşımlayıcı maddesi olsa da demir elementini alaşımlamada magnezyum, krom, vanadyum ve volfram[1] gibi farklı elementler de kullanılabilir. Karbon ve diğer elementler demir atomundaki kristal kafeslerin kayarak birbirini geçmesini engelleyerek sertleşme aracı rolü üstlenirler. Alaşımlayıcı elementlerin, çelik içerisindeki, değişen miktarları ve mevcut bulundukları formlar (çözünen elementler, çökelti evresi) oluşan çelikte sertlik, süneklilik ve gerilme noktası gibi özellikleri kontrol eder. Karbon miktarı yüksek olan çelikler demirden daha sert ve güçlü olmasına rağmen daha az sünektirler.
Yüksek çekme mukavemeti ve düşük maliyeti nedeniyle çelik, binalarda, altyapıda, aletlerde, gemilerde, trenlerde, arabalarda, makinelerde, elektrikli cihazlarda ve silahlarda kullanılmaktadır. Demir, çeliğin ana metalidir. Sıcaklığa bağlı olarak, iki kübik kristal yapı (allotropik form) alabilir: hacim merkezli kübik ve yüzey merkezli kübik. Demirin allotroplarının, başta karbon olmak üzere alaşım elementleriyle etkileşimi, çeliğe ve dökme demire benzersiz özellikler kazandırır.
ÜRETİMİNİ YAPTIĞIMIZ ÇELİK DÖKÜM NORMLARI
GS 38 ÇELİK DÖKÜM
GS 45 ÇELİK DÖKÜM
GS 52 ÇELİK DÖKÜM
GS 60 ÇELİK DÖKÜM
4140 ÇELİK DÖKÜM
4340 ÇELİK DÖKÜM
5140 ÇELİK DÖKÜM
8620 ÇELİK DÖKÜM